PowerCo ha ufficialmente attivato la gigafactory di Salzgitter, avviando la produzione delle prime celle unificate realizzate integralmente in Europa. Con questo passo, il Gruppo Volkswagen imprime una svolta decisiva alla propria strategia industriale, portando in casa progettazione, sviluppo e realizzazione delle batterie per i veicoli elettrici. Le prime forniture saranno destinate ai marchi Volkswagen, Škoda e SEAT/CUPRA per i test su strada, in vista del debutto commerciale previsto nel 2026 sui modelli compatti di nuova generazione.
Oliver Blume, CEO del Gruppo Volkswagen, ha sottolineato come il progetto rappresenti un passo strategico per l’intero comparto europeo: l’avvio della produzione interna sancisce un salto di autonomia tecnologica e rafforza la competitività del Gruppo nello scenario globale.
La cella unificata PowerCo inaugura una nuova fase tecnologica
PowerCo punta a coprire circa il 50% della domanda interna del Gruppo, lasciando il resto a partner esterni. La struttura standardizzata delle celle unificate garantisce flessibilità produttiva, economie di scala e compatibilità con tutte le tecnologie oggi più rilevanti: dalle chimiche LFP alle varianti NMC, fino alle future soluzioni allo stato solido.
La prima cella uscita da Salzgitter utilizza una formulazione NMC ad alta efficienza, capace di offrire un incremento di circa il 10% della densità energetica rispetto ai modelli precedenti. L’unità è inoltre progettata per integrarsi con il nuovo sistema cell-to-pack del Gruppo, migliorando prestazioni, autonomia e gestione termica. In seguito arriveranno versioni basate su chimiche LFP per applicazioni maggiormente orientate alla durata e all’ottimizzazione dei costi.
Il ruolo di Salzgitter crescerà progressivamente nel corso del 2026, fino a raggiungere una capacità annuale di 20 GWh, con possibilità di espansione a 40 GWh. Lo stabilimento fungerà da riferimento per le future gigafactory PowerCo di Valencia e St. Thomas, favorendo uno scambio continuo di competenze e personale. Parallelamente, il polo Ricerca e Sviluppo sta ampliando capacità di laboratorio, test e validazione, con nuovi banchi prova previsti in funzione dai primi mesi del 2026.
Anche il CEO di PowerCo SE, Frank Blome, ha evidenziato come in soli tre anni sia stata costruita un’intera filiera industriale dedicata, dalla progettazione alla produzione fino alla definizione della supply chain a monte.
L’impianto di Salzgitter stabilisce nuovi parametri in materia di sostenibilità grazie all’impiego esclusivo di energia rinnovabile e a processi ottimizzati per ridurre il consumo energetico. Le sezioni a più alta intensità, come le camere di asciugatura, vengono alimentate unicamente con energia green, evitando l’uso di combustibili fossili: il risultato è un taglio fino a 115.000 tonnellate annue di CO2 rispetto a impianti comparabili.
La fabbrica integra inoltre sistemi avanzati di gestione dati: migliaia di punti di rilevamento monitorano macchinari, edifici e processi, consentendo una tracciabilità completa e un controllo qualità supportato dall’intelligenza artificiale. Il livello di automazione permette una produzione stabile, efficiente e replicabile nell’intera rete PowerCo.
