Nel cuore del processo produttivo del BMW Group prende forma un nuovo paradigma industriale: la trasformazione degli scarti di stampa 3D in materiali utili per produrre nuovi componenti. Un approccio che non solo riduce gli sprechi, ma consolida il concetto di economia circolare in chiave avanzata.
Polveri esauste e parti dismesse, un tempo destinate allo smaltimento, vengono oggi rigenerate sotto forma di filamenti e granuli. Questi materiali secondari sono fondamentali per le tecnologie Fused Filament Fabrication (FFF) e Fused Granulate Fabrication (FGF), impiegate in numerosi siti produttivi globali del Gruppo. I filamenti, avvolti su bobine come filo industriale, vengono utilizzati per realizzare utensili, dispositivi di supporto e strumenti di produzione in diversi stabilimenti, a partire dal BMW Additive Manufacturing Campus di Oberschleibheim.
Paul Victor Osswald, responsabile del Predevelopment Non-Metals, segue questa evoluzione sin dal 2018. “Abbiamo superato ogni aspettativa, portando un’idea iniziale a un sistema stabile, efficiente e integrato su scala globale“, afferma. Un risultato reso possibile da una sperimentazione costante e dalla capacità di sfruttare ogni risorsa disponibile per rafforzare l’intera catena produttiva.
BMW Group “bottleUP” alla produzione seriale: una rivoluzione partita dal basso
Il punto di svolta arriva nel 2018 con “bottleUP”, un progetto avviato attraverso il BMW Start-up Accelerator. Inizialmente pensato per recuperare PET da bottiglie riciclate, il programma ha poi aperto la strada all’uso di scarti industriali per produrre filamenti riciclati. Nel giro di pochi anni, si è passati da prototipi pilota alla stampa di componenti concreti utilizzati su vasta scala.
Dal 2021, dispositivi e supporti vengono realizzati direttamente con materiali riciclati, contribuendo a una produzione più efficiente e sostenibile. Ogni anno, fino a 12 tonnellate di residui in polvere vengono riutilizzate per creare nuove bobine e granuli, destinati a dispositivi di montaggio, attrezzature e progetti di pre-sviluppo.
L’impiego di questi materiali migliora non solo i costi e la qualità, ma anche l’ergonomia nelle linee di assemblaggio, offrendo soluzioni su misura per le esigenze operative quotidiane.
Il ruolo chiave dell’Additive Manufacturing Campus nella rete produttiva
Nell’ottica di un centro di competenza centralizzato, l’Additive Manufacturing Campus di Oberschleibheim fornisce agli stabilimenti tutto ciò che serve per integrare il filamento riciclato nel ciclo produttivo: materiali, parametri tecnici, formazione e consulenza.
Le stampanti più adatte vengono testate in collaborazione con i siti produttivi, mentre i parametri di stampa vengono ottimizzati per adattarsi ai componenti specifici. Le linee guida prodotte vengono poi distribuite a tutta la rete industriale del BMW Group, rendendo replicabile il processo e assicurando una qualità elevata e uniforme.
Oltre ai materiali, il Campus offre formazione a più livelli: corsi introduttivi, moduli avanzati sul design per la produzione additiva e sessioni pratiche per l’integrazione della stampa 3D nei processi standard. Ne risulta una rete coesa, capace di evolversi e supportare nuovi impianti come quello in fase di costruzione a Debrecen, in Ungheria.
Una rete interconnessa per una stampa 3D dinamica e strategica
L’introduzione sistemica della stampa 3D all’interno degli stabilimenti permette una risposta rapida e locale alle esigenze della produzione. In pochi giorni, talvolta in poche ore, è possibile disporre di componenti personalizzati, riducendo i tempi di inattività e migliorando la flessibilità dell’intero sistema.
Ogni sito del BMW Group è dotato di almeno una stampante 3D e realizza in autonomia centinaia di migliaia di pezzi ogni anno. Tra le applicazioni: strumenti ergonomici, protezioni anti-graffio, dispositivi di montaggio, sistemi di misurazione e componenti speciali per attrezzature di precisione.
Questa decentralizzazione intelligente consente a ogni reparto di ideare, sperimentare e implementare soluzioni ad hoc. Le idee nascono direttamente dai team in produzione, con soluzioni pratiche e immediate che risolvono problemi reali, come dimostra il supporto magnetico sviluppato nello stabilimento di Dingolfing per evitare la perdita delle viti durante l’assemblaggio.
