Inforicambi entra nello stabilimento FCA di Melfi.
Non è un caso che Anfia abbia scelto Melfi come sede della sua assemblea annuale: quest’anno si festeggia il venticinquesimo compleanno dell’avvio della produzione di questo stabilimento. L’impianto lucano è un luogo ovviamente funzionale al suo scopo produttivo ma ha anche il sapore di una scommessa industriale che si può dire senz’altro vinta. Melfi compie 25 anni ed è proiettata verso il futuro non solo perché qui si costruiranno prodotti innovativi ma anche per la formazione continua delle persone che ci lavorano. Una crescita professionale e culturale che procede parallelamente all’evoluzione dell’impianto.
Produzione magra ed efficace
L’impianto esemplifica l'evoluzione tecnologica e organizzativa del Gruppo Fiat-FCA e la sua innovazione è stata guardata con interesse anche dai competitor. È stato il primo a concretizzare il concetto di ‘fabbrica integrata’, in cui le responsabilità sono decentrate e c’è un preciso focus su coinvolgimento e motivazione dei lavoratori. Lo stabilimento si è poi evoluto in fabbrica modulare e poi a rete seguendo i principi della lean production. Il passo successivo è stata l’adesione ai sistemi dell'Industria 4.0, che hanno reso Melfi una fabbrica digitale avanzata basata su una piattaforma che unifica ed integra i processi aziendali. Questo elenco di tecnologie non deve far dimenticare il fattore umano, che è tenuto in molto conto perché il buon funzionamento dell’insieme dipende dalla sintesi riuscita tra la dimensione tecnica e quella umana. L’evoluzione verso la fabbrica 4.0 è prima di tutto un passaggio culturale: il cuore della trasformazione è la capacità di creare nuove competenze e di adattare continuamente quelle già presenti ai nuovi scenari. Anche la motivazione ha un ruolo importante e possiamo dire di aver incontrate persone che trasmettevano determinazione e orgoglio per quello che facevano senza apparire stressate.
L’accademia del fare
È per questo motivo che nel 2015 a Melfi è stata creata la Plant Academy, un laboratorio di ricerca e sperimentazione per migliorare l’efficienza dell’intero sito produttivo e renderlo “flessibile” all’introduzione di nuove tecnologie. Siamo stati accompagnati in diversi reparti e abbiamo potuto vedere l’applicazione di stampanti 3D usate non soltanto per la prototipazione rapida ma anche per migliorare pezzi già esistenti. La realtà virtuale viene usata per testare i movimenti che deve compiere l’operatore mentre la grafica 3D permette di ‘inserire’ un pezzo o un gruppo meccanico nella sua sede e valutare la difficoltà dell’operazione. Abbiamo poi visto una piccola linea di montaggio, costruita in tubi componibili e materiale riciclato, sulla quale studiare procedure e assemblaggi. Nella stessa sala erano posizionate varie ‘stazioni’ nelle quali esercitarsi nelle operazioni più suscettibili di errore, come il serraggio a valori prestabiliti coppia-angolo o l’inserimento di connettori elettrici. Abbiamo anche visto una struttura con il powertrain ibrido delle Renegade e Compass e relativa stazione per imparare a trattare con l’alta tensione, che sappiamo bene avere certi rischi.
La competenza che genera competenza
Ci è stato spiegato che a Melfi si fa pochissimo ricorso a formatori esterni: le competenze sono sviluppate attraverso specifici moduli formativi, realizzati partendo dall'esperienza e dalle conoscenze dei migliori professionisti dello stabilimento in quel settore. Si riesce così a valorizzare il contributo delle persone che ‘fanno’ il processo produttivo. Oltre alle competenze si punta a sviluppare le persone (Leadership Development) tramite strumenti di valutazione e percorsi formativi per far crescere chi ricoprirà ruoli di maggiore responsabilità. Questo modus operandi riesce persino a individuare talenti nascosti e predisporre percorsi di crescita ad hoc. Grazie all'Academy, a Melfi nuove tecnologie e nuove competenze arrivano insieme, perché si riesce a provarle e migliorarle nei laboratori di simulazione. Questa vigorosa crescita delle competenze rende lo stabilimento un punto di riferimento anche per i fornitori, molti dei quali situati nella stessa area industriale.
L’ibrido Made in Italy
Si capisce quindi perché si è scelto Melfi per produrre la prima Jeep al di fuori del continente americano, la Renegade. Non finisce però qui: le versioni ibride di Renegade e Compass saranno prodotte esclusivamente a Melfi per tutti i mercati del mondo. A questo punto le nostre guide ci hanno portato nelle linee di produzione, situate in ambienti ben areati, luminosi e con livelli di rumore assolutamente accettabili. Le linee curano attentamente l’ergonomia: le scocche, ad esempio, viaggiano a varie altezze a seconda delle operazioni da compiere e non mancano i ‘ganci’ girevoli per facilitare le operazioni nel sotto scocca. Il mariage fra meccanica e carrozzeria è completamente robotizzato e abbiamo potuto vedere la linea di montaggio delle ibride, ancora in fase di preparazione. Le specifiche del powetrain ibrido sono di tutto rispetto: l’e-Axle, fornito da GKN (uno dei fornitori che più sta partecipando all’elettrificazione), può dare fino a 263 Nm di picco, 137 Kw e il motore supera i 18.000 giri!. Anche in questo caso abbiamo incontrato persone cortesi e disponibili ma, nello stesso tempo, professionali e competenti, un valore aggiunto intangibile ma preziosissimo.
Nicodemo Angì
