Audi è impegnata nella realizzazione di un sistema produttivo efficiente, connesso e duraturo.
Tutto ciò consentirà alla casa dei quattro anelli di diversificare la produzione nel corso della transizione energetica, Audi punta a modificare le basi fondamentali della catena di montaggio, al fine di razionalizzare le risorse.
Nel processo produttivo tradizionale, ogni prodotto viene realizzato in un tempo pressoché uguale, in una sequenza fissa, ogni operatore svolge la sua mansione sapendo durata e area di esecuzione e cercando di avvicinare il più possibile al tempo di clic e al passo della catena.
Con l’assemblaggio modulare non c’è un ritmo di lavoro uniforme, gli operai assemblano i componenti in isole di produzione indipendentemente dalle tempistiche della linea, sta poi ai vettori a guida autonoma rifornirsi dalle stazioni, secondo il principio “goods-to-person”.
Audi cambia lo schema della catena di montaggio
Il nastro trasportatore cambia, adeguandosi ai tempi, diventa così da rigido in virtuale, i processi diventano così dinamici e si compongono di varie sequenze svolte da stazioni, il tutto con tempi variabili.
La casa dei quattro anelli lavori così attraverso soluzioni modulari che partono dal pre assemblaggio, così facendo ogni singolo operai è in grado di svolgere la sua mansione in una sequenza pressoché uniforme, qualora il loro lavoro si sovrappone, i vettori a guida autonoma (AGV), trasportano il prodotto in una stazione successiva al fine di minimizzare i tempi di attesa. L’utilizzo di scansioni 3D consente di massimizzare l’efficienza.
Audi collabora con lo specialista in cibernetica NavVis per lo sviluppo del cane robot Spot, soggetto in grado di effettuare scansioni tridimensionali veloci ed affidabili.
A partire dal 2017, il brand tedesco ha iniziato a utilizzare questo tipo di tecnologia, scannerizzando oltre quattro milioni di metri quadrati e 13 stabilimenti, scansionare l’area dedicata alla A6 ha richiesto tre settimane di lavoro, visto che le scansioni sono possibili solo di notte o nel fine settimana al fine di non ostacolare la produzione.
André Bongartz responsabile del progetto afferma: “I dati fluiscono costantemente e sono preziosi per pianificare la produzione dei nuovi modelli. Grazie alla digitalizzazione abbiamo adottato un approccio olistico ai futuri piani di produzione, con anni di anticipo. Come in una vera fabbrica, i modelli virtuali contemplano il reparto officina, le tecnologie di trasporto, gli strumenti operativi, le scaffalature, il packaging dei componenti e le nuove vetture”.
Marco Lasala
